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在原料預處理階段，需根據藥材特性進行分類處理：根莖類藥材如黃芪、當歸需經清洗、潤透后切片，確保有效成分易溶出；花類藥材如菊花、紅花則需去除雜質與花梗，保留完整花冠；礦物類藥材如石膏、磁石需先煅燒或水飛，降低毒性并提升細度。這一步驟需嚴格控制水分含量，一般將藥材含水率控制在 8%-12%，避免后續粉碎時出現黏連或有效成分流失。
粉碎過篩環節是決定丸劑溶出速率的關鍵。傳統工藝采用石磨研磨，現代則多使用超微粉碎機，將藥材粉碎至 100-200 目細度，通過高頻振動篩分離粗細粉末，確保粉末均勻度。對于含揮發性成分的藥材（如薄荷、砂仁），需采用低溫粉碎技術，將溫度控制在 - 5℃-10℃，防止有效成分因高溫揮發。粉末細度需通過顯微鏡檢測，保證 95% 以上的顆粒能通過規定篩目，為后續混合均勻性奠定基礎。
混合制軟材階段需遵循 “等量遞增法”：先將少量貴重藥材粉末（如人參）與等量輔料（淀粉、蜂蜜）混合，再逐步加入其他藥材粉末，同時緩慢加入黏合劑（蜂蜜需煉制至 “中蜜” 狀態，即溫度達 116℃-118℃、出現均勻細氣泡）。軟材的軟硬程度需以 “手握成團、輕按即散” 為標準，過度黏連會導致制丸困難，過干則易出現崩裂，需通過經驗判斷與濕度計監測雙重把控。
制丸成型環節分為手工制丸與機械制丸。手工制丸需將軟材搓成直徑均勻的藥條，再用刀切成等重小丸，每丸重量誤差需控制在 ±5% 以內；機械制丸則通過全自動制丸機，設定藥條直徑、切丸長度等參數，同步完成搓條、切丸、搓圓三道工序，生產效率提升 10 倍以上。成型后的濕丸需立即轉入干燥環節，避免粘連。
干燥定型需根據丸劑類型調整工藝：水丸采用熱風循環干燥，溫度控制在 60℃-80℃，干燥時間 4-6 小時；蜜丸則需先在陰涼處放置 24 小時，待表面結殼后再進行低溫干燥（40℃-50℃），防止內部糖分結晶。干燥過程中需定時翻動丸劑，確保水分均勻散失，最終將成品含水率控制在 3%-5%，避免霉變。
最后是質檢與包裝環節。質檢需通過外觀檢查（丸形圓整、色澤均勻）、重量差異檢測、崩解時限測試（水丸應在 1 小時內崩解，蜜丸應在 2 小時內崩解）三大指標，不合格品需立即剔除。合格丸劑采用鋁塑泡罩包裝或蠟殼包裝，隔絕空氣與水分，延長保質期。
從原料到成品，丸劑加工流程既是對傳統制藥技藝的傳承，也融入了現代質量控制理念。
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